Како управљати компонентама осетљивим на влагу у паметном складишту?

Компоненте осетљиве на влагу захтевају пажљиво складиштење јер могу да апсорбују влагу из ваздуха. Ако су изложени предуго, а затим прођу кроз поновно лемљење, заробљена влага може створити проблеме са квалитетом. Због тога је фабрикама СМТ потребан јасан начин контроле времена отварања, века трајања, складиштења у сувом стању, статуса повратка и следљивости.

Паметан систем складиштења помаже претварајући контролу влаге у видљив процес. Може да прати идентитет компоненте, локацију складиштења, стање влажности, отворено време, време повратка и статус упозорења. Не замењује добра правила процеса, али чини да се та правила лакше поштују сваки дан.

Овај чланак објашњава како функционише складиштење компоненти осетљивих на влагу у систему паметног СМТ материјала. За потпуни преглед стубова, такође можете прочитати комплетан водич за паметне СМТ системе за складиштење материјала.

1. Зашто је компонентама осетљивим на влагу потребна посебна контрола

Неке електронске компоненте су осетљиве на влагу. Могу да апсорбују влагу док седе ван контролисаног складишта. Током рефлов, компонента се брзо загрева. Влага заробљена унутар паковања може се проширити и створити унутрашњи стрес.

Овај ризик је један од разлога зашто СМТ фабрике третирају уређаје осетљиве на влагу другачије од обичних делова. Овим компонентама ће можда бити потребно запечаћено складиште, суви ормарићи, контролисана влажност, праћење животног века, преглед печења и строга евиденција о поврату.

Изазов није само технички. Такође је оперативан. Колут може да се креће од пријема до складиштења, од складиштења до комплетирања, од комплета до подешавања улагача, од подешавања улагача до линије, а затим назад у складиште. Сваки потез може утицати на рекорд.

Уобичајени проблеми са контролом влаге

• Отворено време није јасно забележено.

• Враћени колути се не скенирају назад у складиште.

• Оператери не знају преостали век пода.

• Делимични колути се мешају са запечаћеним котуровима.

• Статус сувог складиштења се прати на папиру или меморији.

• Протекли или неизвесни колути се издају грешком.

• Различити тимови поштују различита правила.

Ови проблеми се често јављају током ужурбане производње. Чека се ред. Промена је хитна. Колут се делимично користи и брзо се враћа. Ако процес зависи само од ручних белешки, запис може постати непоуздан.

Паметни систем складиштења даје фабрици стабилнији начин управљања овим детаљима.

2. Шта је Смарт Дри Стораге за електронске компоненте?

Паметно суво складиштење електронских компоненти комбинује физичку контролу складиштења са дигиталним записима материјала. Физичка страна може укључивати суве ормаре, торњеве са контролисаном влажношћу, запечаћене складишне просторе или друга контролисана окружења. Дигитална страна прати сваки колут и његов статус.

Нормалан суви ормар може заштитити компоненте док су у њему. Али можда неће знати који је колут унутра, када је колут отворен, колико дуго је остао напољу или да ли је дозвољен за следећи посао. Паметно складиштење додаје онај слој контроле који недостаје.

Шта паметно суво складиште треба да прати

• Број дела компоненте

• ИД колута или ИД материјала

• Број серије и шифра датума по потреби

• Место складиштења

• Отворен или запечаћен статус

• Време отварања торбе

• Време изван контролисаног складишта

• Време враћања у складиште

• Влажност или услови складиштења

• Статус упозорења или чекања

Вредност долази од повезивања средине са материјалним записом. Није довољно држати орман сувим. Фабрика такође треба да зна који котур је безбедан за употребу и који котур треба прегледати.

Као практичан пример опреме, страница система за складиштење СМД компоненти приказује интелигентно решење за складиштење са скенирањем бар кода, руковањем серијама, контролом температуре и влажности, управљањем временским ограничењем и МЕС/ЕРП компатибилношћу.

3. Како функционише систем управљања компонентама МСЛ-а

МСЛ систем управљања компонентама помаже у праћењу материјала осетљивих на влагу на основу фабричких правила. МСЛ означава ниво осетљивости на влагу. Различите компоненте могу имати различите захтеве за руковање, тако да фабрика треба да прати свој одобрени процес и захтеве купаца.

Систем не би требало да зависи од меморије. Контролу влаге би требало да претвори у ток рада корак по корак. Када колут стигне, бележе се његов идентитет и статус влаге. Када се отвори, систем почиње да прати експозицију. Када се врати, систем ажурира статус. Када се поново изда, систем проверава да ли је још увек дозвољен.

Основни паметни МСЛ радни ток

1. Примите компоненту осетљиву на влагу.

2. Скенирајте ролну или етикету пакета.

3. Забележите ИД материјала, партију, количину и статус.

4. Чувајте га на контролисаном сувом месту.

5. Скенирајте колут када се пакет отвори.

6. Пратите век трајања или време експозиције на основу фабричких правила.

7. Издајте колут само када је статус прихватљив.

8. Скенирајте делимичне колуте када се врате.

9. Ажурирајте преостало време, количину и локацију.

10. Упозорите или задржите колуте које је потребно прегледати.

Овај радни ток је посебно користан за СМТ производњу високе мешавине. Многи колути се могу отворити на кратке серије и затим вратити. Без дигиталног записа, тешко је знати који је колут и даље сигуран, а којем колуту треба обратити пажњу.

Ако вам је прво потребан основни ток складиштења, чланак о томе како функционише паметно СМТ складиште објашњава укупан процес од пријема до враћања.

4. Пријем и обележавање компоненти осетљивих на влагу

Контрола влаге почиње од пријема. Ако фабрика не ухвати праве информације када материјали стигну, касније постаје теже управљати тим материјалима. Процес пријема треба да потврди идентитет, стање паковања, квалитет етикете и услове складиштења.

Оператери треба да скенирају налепницу на колуту или пакету и креирају јасан запис. Ако етикете добављача нису довољне, фабрици ће можда бити потребне интерне етикете. Те налепнице треба да подржавају касније скенирање током складиштења, издавања, подешавања фидера и враћања.

Важно примање чекова

• Тачан број дела

• Информације о серији или серији добављача

• Шифра датума када је потребно

• Количина

• Стање паковања

• Статус осетљив на влагу

• Захтев за складиштење

• Интерни ИД материјала

Циљ је да се котур касније лако контролише. Ако су етикете нејасне, оштећене или недоследне, тим ће се борити током производње. Паметан систем зависи од чистих података.

Зашто је верификација бар кода важна

Верификација бар кода помаже оператерима да избегну грешке при ручном читању. Ово је још важније за материјале осетљиве на влагу јер систем мора да прати и идентитет и статус. Погрешно скенирање или скенирање које недостаје може утицати на касније одлуке о квалитету.

Паметно складиштење такође може да подржи превенцију погрешног материјала. Ако колут није дозвољен за радни налог или има нејасан статус, систем може упозорити оператера. За више детаља, прочитајте повезани чланак о томе како паметни системи за складиштење спречавају погрешно учитавање материјала.

5. Контролисање отвореног времена, века трајања и поврата

Отворено време и контрола поврата су срце управљања компонентама осетљивим на влагу. Колут може бити сигуран када је запечаћен. Када се отвори, потребна му је јасна евиденција. Фабрика мора да зна колико дуго је била ван контролисаног складишта и шта би требало да се деси следеће.

У ручном процесу, оператери могу да напишу отворено време на етикети или да га забележе у листу. Ово може да функционише ако је тим мали и дисциплинован. Али постаје теже када се многи колути крећу кроз неколико линија.

Паметни систем може снимити догађај отварања и израчунати статус на основу фабричких правила. Такође може да прикаже упозорења када се колут приближи ограничењу или је потребан преглед.

Чиме систем треба да управља

• Када се отвори колут или врећа

• Колико дуго је остао ван контролисаног складишта

• Када се вратила у суво складиште

• Да ли је преостало време довољно за следећи посао

• Да ли колут треба задржати на прегледу

• Да ли је потребна одлука о печењу или неком другом процесу

Контрола поврата је често тамо где фабрике губе тачност. Делимичан колут се може вратити након кратке вожње. Ако га нико не скенира, систем може и даље мислити да је на линији. Ако се количина не ажурира, инвентар постаје погрешан. Ако се време експозиције не ажурира, статус влаге постаје нејасан.

Добар процес повратка

1. Скенирајте котур када напусти линију или подручје улагача.

2. Потврдите преосталу количину.

3. Ажурирајте статус изложености влази.

4. Проверите да ли се може вратити у суво складиште.

5. Чувајте га на исправној локацији.

6. Нека запис буде доступан за следеће издање.

Најбољи процес би требао бити једноставан за оператера. Ако је преспоро, људи могу прескочити кораке. Систем треба да олакша исправну акцију.

6. Како се Смарт Стораге повезује са МЕС, ЕРП и производним линијама

Контрола влаге постаје јача када се паметно складиштење повеже са МЕС-ом и ЕРП-ом. МЕС може да обезбеди потражњу радних налога и производни контекст. ЕРП може подржати инвентар и планирање. Систем за складиштење може да обезбеди статус и локацију на нивоу котура.

Ова веза помаже фабрици да избегне употребу котура само зато што је физички доступна. Колут може бити на залихама, али можда није спреман за производњу. Његов статус влаге ће можда требати прегледати. Његово преостало време експозиције можда неће бити довољно за дуги рок.

Корисни подаци за интеграцију

• Број дела и ИД материјала

• Захтев за радним налогом

• МСЛ или статус осетљив на влагу

• Место складиштења

• Отворено време и време повратка

• Преостали употребљиви статус на основу фабричких правила

• Издавање и враћање записа

• Историја радњи оператера

Због тога софтвер за паметно управљање материјалом треба да буде део плана пројекта. Софтвер повезује записе о складиштењу са одлукама о производњи. Помаже оператерима да знају да ли колут треба издати, задржати или прегледати.

За дубљи софтверски поглед, повезани чланак о томе како се паметно СМТ складиштење интегрише са МЕС и ЕРП системима објашњава власништво над подацима, усклађивање радних налога и планирање интерфејса.

Контрола влаге такође подржава целу СМТ линију. Колут може бити исправно ускладиштен, али и даље треба да стигне до правог додавача и линије у право време. Када планирате комплетан фабрички ток, размислите о складиштењу заједно са решењем СМТ производне линије.

7. Торањ за складиштење, суви орман или традиционална полица?

Није свакој компоненти осетљивој на влагу потребан исти начин складиштења. Неким материјалима ће можда бити потребно контролисано складиштење на сувом. Некима ће можда требати краткорочно постављање. Неки могу бити ниског ризика и лаки за управљање. Право решење зависи од типа компоненте, тока производње и фабричких правила.

Традиционални регали

Традиционални сталци могу да држе котур, али они сами не контролишу влажност нити прате изложеност. Они могу бити прихватљиви за материјале ниског ризика. За компоненте осетљиве на влагу, сталцима је обично потребна подршка од сувих ормана, етикета и строгих ручних записа.

Суви ормари

Суви ормарићи помажу у контроли влажности. Корисни су за материјале осетљиве на влагу. Али само кабинет можда неће управљати идентитетом колута, проблемом радног налога, отвореним временом, временом повратка или следљивошћу. Због тога многе фабрике комбинују суво ормане са софтверским записима.

Паметне куле за складиштење

Паметни торњеви за складиштење могу комбиновати контролу локације, скенирање бар кодова, руковање серијама и софтверске записе. Неки такође подржавају контролу температуре и влажности. Ово их чини корисним када фабрике желе и ефикасност складиштења и контролу статуса материјала.

Ако упоређујете хардверске изборе, чланак о паметним СМТ торњевима за складиштење у односу на традиционалне материјалне полице објашњава разлике у простору, раду, тачности, следљивости и контроли.

Изаберите систем према ризику

Најбољи приступ није увек потпуна аутоматизација за сваки колут. Материјалима осетљивим на влагу са високим ризиком и брзим покретима може бити потребно паметно складиштење на сувом. Материјали ниског ризика могу користити једноставније складиштење. Осетљивим материјалима који се споро крећу можда ће бити потребни суви ормарићи са јасним правилима скенирања.

Фабрика треба да класификује материјале према ризику, учесталости кретања и утицају производње. Тада може изабрати прави начин складиштења за сваку групу.

8. Практична контролна листа за управљање компонентама осетљивим на влагу

За снажан процес контроле влаге потребно је више од опреме. Потребне су му чисте етикете, јасне одговорности, обучени оператери и практична правила изузетака. Систем треба да одговара начину на који људи раде на поду.

Пре имплементације

• Дефинишите које компоненте су осетљиве на влагу.

• Потврдите фабричка правила за складиштење и излагање.

• Очистите стандарде за број дела и етикете.

• Одлучите како ће се евидентирати отворено време.

• Одлучите како ће се враћања скенирати.

• Дефинишите правила упозорења и чекања.

• Одлучите ко може да одобри изузетке.

• Планирајте МЕС или ЕРП потребе за подацима.

Током свакодневног рада

• Скенирајте материјале приликом пријема.

• Чувајте осетљиве компоненте у правом окружењу.

• Скенирајте када се колут отвори.

• Пратите време изван контролисаног складишта.

• Проверите статус пре издавања у продукцију.

• Скенирајте делимичне колуте када се врате.

• Пратите упозорења уместо да их заобилазите.

• Често прегледајте записе о изузетцима.

За постављање и постављање фидера

Контрола влаге мора да се настави све док се ролна не употреби. Тим за подешавање фидера треба да провери да ли је колут дозвољен за посао и да је још увек у прихватљивом статусу. Линија за постављање треба да добије материјале који нису само тачни по броју дела, већ и исправни по условима руковања.

Ово је важно јер машина за бирање и постављање може брзо да постави компоненте, али не може да поправи лоше руковање материјалом узводно. Правилно складиштење, исправна верификација и исправна припрема хранилице раде заједно.

Измерите процес

Након имплементације, пратите практичне индикаторе. Погледајте скенирања која недостају, упозорења о материјалу који је истекао, враћене грешке у колуту, неусклађеност залиха, повратне информације оператера и кашњења у производњи узрокована статусом материјала. Ови бројеви показују да ли процес функционише.

Боља контрола влаге такође може да смањи отпад и рад у хитним случајевима. Ако фабрика верује свом материјалном статусу, може мирније планирати и смањити непотребне залихе. За поглед са пословне стране, прочитајте чланак о томе како паметно складиштење материјала смањује залихе и трошкове рада.

Добро управљање компонентама осетљивим на влагу не значи да оператери раде више папирологије. Ради се о томе да им се да јасан систем. Прави колут треба да се складишти у исправном стању, да му се изда прави статус и да се врати са поузданим записом.

9. ФАК

Шта је складиштење компоненти осетљивих на влагу?

Складиштење компоненти осетљиво на влагу је контролисано складиштење и праћење компоненти које могу да апсорбују влагу из ваздуха. Обично укључује суво складиштење, праћење отвореног времена, контролу животног века пода, скенирање поврата и упозорења о статусу. Циљ је да се осигура да су компоненте и даље прихватљиве пре него што уђу у СМТ производњу.

Како паметни систем за складиштење управља МСЛ компонентама?

Паметни систем за складиштење управља МСЛ компонентама тако што бележи идентитет колута, локацију складиштења, отворено време, време повратка, статус изложености и статус упозорења. Може да води оператере током издавања и враћања. Такође може помоћи у спречавању слања колутова са нејасним или истеклим статусом у производњу без прегледа.

Да ли је сув ормар довољан за компоненте осетљиве на влагу?

Суви ормар помаже у заштити компоненти док су у њему, али сам по себи можда неће бити довољан. Фабрика још треба да прати која је котура отворена, колико је остала напољу, када се вратила и да ли је дозвољена за производњу. Паметни записи чине суво складиштење поузданијим.

Може ли паметно складиштење да повеже статус влаге са МЕС или ЕРП?

Да. Паметно складиште може да дели статус материјала са МЕС-ом или ЕРП-ом када се планира интеграција. Ово може помоћи производним тимовима да знају да ли је колут доступан, где се чува и да ли је прихватљив за радни налог. Тачан ток података зависи од система и правила фабрике.

Која је највећа грешка у управљању колутима осетљивим на влагу?

Највећа грешка је губитак контроле након отварања или враћања колута. Многи проблеми се дешавају када се делимични колути врате без скенирања, ажурирања количине или записа о изложености. Снажан процес враћања је једнако важан као и добро складиштење на сувом.